安全生产管理人员安全资格培训时间不得少于多少小时，每年再培训时间不得少于多少小时？
1.一般行业：主要负责人和安全管理人员的初次安全培训时间不得少于32学时。每年再培训时间不得少于12学时。2.高危行业（煤矿、非煤矿山、危化品、烟花爆竹、金属冶炼行业）：主要负责人和安全生产管理人员初次安全培训时间不得少于48学时，每年再培训时间不得少于16学时。新上岗的从业人员安全培训时间不得少于72学时，每年再培训的时间不得少于20学时。
1、一般行业：主要负责人和安全管理人员的初次安全培训时间不得少于32学时。每年再培训时间不得少于12学时。
2、高危行业（煤矿、非煤矿山、危化品、烟花爆竹、金属冶炼行业）：主要负责人和安全生产管理人员初次安全培训时间不得少于48学时，每年再培训时间不得少于16学时。新上岗的从业人员安全培训时间不得少于72学时，每年再培训的时间不得少于20学时。
扩展知识：安全生产的监督管理
县级以上地方各级人民政府应当根据本行政区域内的安全生产状况，组织有关部门按照职责分工，对本行政区域内容易发生重大生产安全事故的生产经营单位进行严格检查。
安全生产监督管理部门应当按照分类分级监督管理的要求，制定安全生产年度监督检查计划，并按照年度监督检查计划进行监督检查，发现事故隐患，应当及时处理。
车间生产管理不足的缺点，如何改善？
车间生产管理不足可能会导致生产效率低下、质量问题、物料浪费、交货延迟等一系列问题。以下是一些常见的车间生产管理不足的缺点以及改善方法：
1. 缺乏生产计划和排程：没有明确的生产计划和排程会导致生产过程混乱，难以合理安排资源和控制交货时间。改善方法包括建立有效的生产计划和排程系统，确保生产资源的合理利用和交货时间的准确掌控。
2. 生产过程不透明：车间内部信息流通不畅，员工对于生产进度、任务分配等缺乏清晰的了解，容易出现误解和沟通问题。改善方法包括建立良好的沟通机制，例如使用生产看板、工作指示单、生产会议等，确保信息的及时传递和共享。
3. 缺乏绩效评估和改进机制：没有有效的绩效评估和改进机制会导致问题无法及时发现和解决，影响生产效率和质量。改善方法包括建立绩效评估体系，设定关键绩效指标，并定期进行评估和改进，以推动持续的生产效率和质量改善。
4. 培训和技能不足：员工缺乏必要的技能和知识，无法胜任工作任务，影响生产效率和质量。改善方法包括提供必要的培训和技能提升机会，确保员工具备所需的技能和知识，能够胜任工作任务。
5. 物料管理不当：物料的采购、储存、使用和补充不合理，容易导致物料浪费、库存积压或缺货等问题。改善方法包括建立科学的物料管理制度，优化采购流程，合理控制库存水平，确保物料的及时供应和有效利用。
以上仅是一些常见的车间生产管理不足的缺点和改善方法，具体的改善措施还需要根据企业的实际情况进行定制化设计。建议企业可以结合自身的需求和问题，寻求专业的生产管理咨询或培训机构的帮助，以提升车间生产管理水平。
车间生产管理改善的步骤：
3、小问题，大注意。对车间里发生的每一件安全事故或存在的危险因素，例如车间板材边毛刺刮伤手、地板上铁钉子钉伤脚、***的电线，看似是小问题，但是会给许多工人带来不经意的伤害，给车间带来潜在的危险。
车间应引起注意，及时给工人现场教育，彻底的排除车间的安全隐患，防患于未然。
车间生产管理改善的步骤：
1、收集问题的记录，并填写《调查表》。
2、召开诸葛会议，集思广益，针对问题分析原因（可采用“排列图法”“因果图法”），提出和论证纠正措施或改善 措施的可行性和不可行性，获得共识后，制订《对策表》（对策表的内容包括：分类问题、现状、目标、措施、地点、部门、执行人、完成期限等）。
3、布置执行，落到实处。定期检查、监督、评价。
4、验证和总结。验证措施的适宜性、符合性、有效性，总结改善过程的经验和不足，为持续改进奠定基础。 进行安全生产现场基础知识教育： 1、据车间的具体情况，对一些重点工序和存在着较危险因素的重点工序进行针对性的现场基础知识的教育和监督。 2、进行基本技能培训，让工人对本工序的工作达到最熟练的程度。要确保时刻都安全生产，单是有安全知识是不够，还必须要有精湛的技能，熟练的动作。在工作的过程中，把握好一种“度”，充分了解设备的性能、环境的变化，从而避免安全事故的发生。 3、小问题，大注意。对车间里发生的每一件安全事故或存在的危险因素，例如车间板材边毛刺刮伤手、地板上铁钉子钉伤脚、***的电线，看似是小问题，但是会给许多工人带来不经意的伤害，给车间带来潜在的危险。车间应引起注意，及时给工人现场教育，彻底的排除车间的安全隐患，防患于未然。
